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파우더 재료

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파우더 재료

분말야금공정은 분말을 생산하고, 금속과 비금속 혼합분말을 원료로 하여 성형, 소결하여 부품 및 제품을 얻는 공정이다. 분말재료는 산업의 주요 원료로서 기계, 야금, 화학공업, 항공우주재료 분야에서 널리 사용되고 있습니다. 분말은 분말야금공업의 기초원료로서 그 생산량과 품질이 분말야금공업의 발전을 결정한다. 분말은 일반적으로 1mm보다 작은 입자의 집합체입니다. 입자 크기 간격 분할에 대한 통일된 규정은 없으며 일반적으로 사용되는 분할 방법은 다음과 같습니다. 1000-50 µm 범위의 입자를 갖는 일반 분말; 50-10 µm의 미세 분말; 10~0.5μm의 초미세 분말; 0.5 µm 미만의 초미세 분말; 0.1~100nm를 나노크기의 분말이라고 합니다.

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제품 특성






분말의 미세구조 형태



기술의 진보에 따라 야금, 화학공업, 전자, 자성재료, 파인세라믹, 센서 등 분야의 분말이 개발 및 응용되어 응용에 대한 전망이 밝으며 분말재료는 고순도, 초미세화 추세를 보이고 있습니다. 나노) 방향. 다양한 방법의 용도와 경제적, 기술적 요구 사항에 따라 초미립자 분말을 다양한 방법으로 제조할 수 있지만 각 방법에는 일정한 한계가 있으므로 해결하고 개선해야 할 문제가 많이 있습니다. 현재 널리 사용되는 분말재료의 생산방법은 환원법, 전기분해, 원자화법이다. 개선을 기반으로 한 전통적인 생산 공정 외에도 진공 증발 및 응축 방법, 초음파 분무 방법, 회전 디스크 분무 방법, 이중 롤러 및 3롤러 분무와 같은 여러 가지 새로운 생산 공정 및 방법을 얻었습니다. 방법, 다단계 분무화 방법, 플라즈마 회전 전극 방법, 전기 아크 방법. 분말제조방법 중 다수가 실용화되고 있으나 여전히 두 가지 주요한 문제, 즉 규모가 작고 생산단가가 높다는 문제가 있다. 분말재료의 개발과 응용을 촉진하기 위해서는 다양한 방법을 포괄적으로 활용하고, 각각의 장단점을 보완하며, 생산량을 늘리고 비용을 낮추는 공정 방법을 개발하는 것이 필요합니다.










분말 제조 방법




현재 산업적으로 분말을 생산하는 방법은 수십 가지에 이르지만, 생산 공정 분석의 본질에 따라 주로 기계적 방법과 물리화학적 방법의 두 가지 범주로 나뉘며, 고체, 액체, 기체 금속에서 금속을 직접 정제하는 방법도 있습니다. 얻을 뿐만 아니라 시스템의 환원, 열분해, 전해 변형에 의해 금속 화합물의 다양한 상태로부터도 얻을 수 있습니다. 내화성 금속 탄화물, 질화물, 붕화물, 규화물은 일반적으로 화학적 또는 환원적 화학적 방법으로 직접 생산될 수 있습니다. 생산 방법이 다르기 때문에 동일한 분말 모양, 구조, 입자 크기 및 기타 특성이 크게 달라지는 경우가 많습니다. 금속 분말 생산 ​​방법의 선택은 원료, 분말 유형, 분말 재료의 성능 요구 사항 및 분말의 생산 효율성에 따라 달라집니다. 분말 야금 제품의 적용이 점점 더 널리 보급됨에 따라 분말 입자의 크기와 모양 및 성능 요구 사항이 점점 더 높아지고 있으므로 분말 준비 기술도 입자 크기 및 성능 요구 사항에 맞게 지속적으로 개발 및 혁신하고 있습니다. .




기계적 방법

기계적 외력을 이용하여 금속을 필요한 입도의 분말로 분쇄하는 가공방법으로, 이 방법의 제조과정에서 재료의 화학적 조성은 기본적으로 변하지 않는다. 현재 일반적으로 사용되는 방법은 볼 밀링 및 분쇄 방법이며 공정이 간단하고 생산량이 많은 장점이 있으며 일부 기존 방법에서는 초미세 분말의 금속 및 합금의 높은 융점을 얻기가 어렵습니다.



볼밀링

볼밀링 방식은 크게 롤링 볼 방식과 진동 볼 밀링 방식으로 나누어진다. 이 방법은 금속 입자가 서로 다른 변형율에서 변형되어 부서지고 정제되는 메커니즘을 활용합니다. 이 방법은 주로 Sb, Cr, Mn, Fe-Cr 합금 등과 같은 분말의 제조에 적용됩니다.

연마 방법

연삭 방법은 특수 노즐을 통해 압축 가스를 연삭 영역에 분사하여 연삭 영역의 재료를 서로 충돌시켜 분말로 마찰시키는 것입니다. 입자 크기에 도달하기 위해 재료를 분류하는 터빈 분류기에 의해 재료가 분류 영역으로 올라가고 나머지 조분말은 분쇄 영역으로 돌아가 필요한 입자에 도달할 때까지 계속 분쇄됩니다. 정리할 크기. 비금속, 화학 원료, 안료, 연마재, 건강 관리 의약품 및 기타 산업의 초미세 분쇄에 널리 사용됩니다.


분무화

분무화 방식은 일반적으로 고압 가스, 고압 액체 또는 고속 회전 블레이드를 사용하여 고온, 고압에서 녹은 금속 또는 합금을 작은 물방울로 부수고 수집기에서 응축하여 초고압을 얻습니다. - 미세한 금속분말로 화학적 변화가 일어나지 않습니다. 원자화는 금속 및 합금 분말을 생산하는 주요 방법 중 하나입니다. 이중 흐름 분무, 원심 분무, 다단계 분무, 초음파 분무 기술, 밀착 결합 분무 기술, 고압 가스 분무, 층류 분무, 초음파 밀착 결합 분무 및 고온 가스와 같은 다양한 분무 ​​방법이 있습니다. 원자화. 원자화는 일반적으로 Fe, Sn, Zn, Pb, Cu 등과 같은 금속 분말의 생산에 적용됩니다. 또한 청동, 황동, 탄소강, 합금강 등과 같은 합금 분말을 생산하는 데에도 사용할 수 있습니다. 원자화 방법 3D 프린팅 소모품용 금속 분말의 특수 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 왼쪽 그림은 당사의 플라즈마 회전 전극 분무 분말 제조 장비로 준비된 3D 프린팅용 고강도 티타늄 합금 구형 분말의 미세한 형태 사진입니다.

물리화학적 방법

분말을 제조하는 과정에서 원료의 화학적 조성이나 응집상태를 변화시켜 초미립자 분말을 얻는 제조방법을 말한다. 다양한 화학적 원리에 따라 환원, 전기 분해 및 화학적 대체 방법으로 나눌 수 있습니다.




전기 분해

전기분해는 용융염이나 염 수용액을 전기분해하여 음극에 금속분말을 석출시키는 방법이다. 수용액을 전기분해하면 Cu, Ni, Fe, Ag, Sn, Fe-Ni 및 기타 금속(합금) 분말이 생성되고, 용융염을 전기분해하면 Zr, Ta, Ti, Nb 및 기타 금속 분말이 생성됩니다. 장점은 생산되는 금속 분말의 순도가 높고 일반 단일 물질 분말의 순도가 99.7% 이상에 도달할 수 있다는 것입니다. 또한, 전기분해 방식은 분말의 입도를 매우 잘 조절할 수 있어 초미세 분말을 생산할 수 있다. 그러나 전해분말 생산은 많은 전력을 소모하며, 분말 생산 ​​원가도 높다.

환원주의

환원법은 특정 조건에서 환원제를 사용하여 금속 산화물이나 금속염을 환원시키는 방법으로 금속 또는 합금 분말 제조법, 분말법 중 하나의 제조에 널리 사용됩니다. 일반적으로 사용되는 환원제는 가스 환원제(예: 수소, 암모니아 분해, 천연 가스 전환 등), 고체 탄소 환원제(예: 숯, 코크스, 무연탄 등) 및 금속 환원제(예: 칼슘)입니다. , 마그네슘, 나트륨 등). 수소를 반응매질로 하는 수소탈수소화법은 대표적인 제조방법으로, 원료인 금속을 이용하여 금속의 특성을 수소화하기 쉽고 특정 온도에서 수소를 첨가하여 금속과 수소수소수소화 반응을 통해 금속수소화물을 생성하는 방법으로, 그런 다음 기계적 방법을 사용하여 원하는 분말 입자 크기로 분쇄된 금속 수소화물로부터 얻은 다음 진공 조건에서 금속 수소화물 분말 수소를 분쇄하여 제거하여 금속 분말을 얻습니다. 주로 Ti, Fe, W, Mo, Nb, W-Re 및 기타 금속(합금) 분말 생산에 사용됩니다. 특정 온도에서 티타늄 금속(분말)은 수소의 양이 2.3%보다 크면 수소와 격렬하게 반응하기 시작하고, 수소화물은 느슨해지며, 수소화된 티타늄 분말의 미세한 입자로 부서지기 쉽습니다. 온도에서 수소화된 티타늄 분말 약 700℃ 정도의 온도에서 티타늄 분말이 분해될 뿐만 아니라 티타늄 분말에 녹아 있는 대부분의 고체의 수소가 제거되어 티타늄 분말을 얻을 수 있습니다.




수산화

특정 금속(철, 니켈 등)을 일산화탄소와 합성하여 금속 카르보닐 화합물로 만든 다음 열분해하여 금속 분말과 일산화탄소로 만듭니다. 주로 공업적으로 니켈, 철 등의 미세한 초미세 분말과 Fe-Ni, Fe-Co, Ni-Co 등의 합금분말을 생산하는데 사용됩니다. 이렇게 생산된 분말은 매우 미세하고 고질량입니다. 순수하지만 비용이 많이 듭니다.

화학 치환(화학)

화학적 대체 방법은 금속의 활성 강도를 기반으로 하며, 강한 금속의 활성은 금속염 용액의 활성이 덜한 금속이 금속 밖으로 대체되며 다른 금속(금속 분말)으로 대체됩니다. 추가 처리 및 개선 방법. 이 방법은 주로 Cu, Ag, Au 등과 같은 불활성 금속분말의 제조에 적용된다.


우리는 이미 10년 전 중남대학교 분말야금연구소에서 세계 선진 수준의 초고압 분말 제조 시스템과 공정을 도입했으며, 동시에 베이징 비철 금속 종합 연구소 및 기타 과학 분야와 협력하고 있습니다. 다양한 미세 금속 및 합금 분말을 연구, 개발 및 생산하는 기술 대학 및 대학. 이 회사는 고압 물 원자화 한 세트와 가스 원자화 분말 제조 시스템 한 세트, 기계식 볼 밀링 분말 제조 시스템 한 세트를 보유하고 있으며 주로 다양한 사양의 금속, 합금 및 비금속 분말을 생산할 뿐만 아니라 스퍼터링 타겟 생산을 위한 원자재를 제공할 뿐만 아니라 과학 연구 목적을 위한 과학 연구 고객의 요구 사항에 따라 다양한 종류와 사양의 분말도 생산합니다. 동시에, 분말 재료 준비 방법 및 분말 유형의 다양성으로 인해 우리는 모든 분말 제품을 독립적으로 생산할 수 없으며, 우리가 사용하는 분말 재료 중 일부는 자체 생산이든 에이전트이든 "높은 에이전트 유통 모드입니다. 품질과 효율성"은 고객에 대한 우리의 약속이고, "완벽한 고품질과 고효율"은 고객에 대한 약속이며, "완벽함"은 우리의 영원한 추구입니다. 또한, 다양한 표준분말 재고를 보유하고 있으며, 빠른 배송 서비스를 제공할 수 있습니다. 아래는 당사의 일부 일반 파우더 제품에 대한 카탈로그 소개입니다. 카탈로그에서 귀하의 요구 사항에 맞는 파우더 제품을 찾을 수 없다고 해서 제품이 없다는 의미는 아니며 당사에 문의하여 상담을 ​​받으실 수 있습니다.

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